Dispositif de fabrication de poudre par atomisation sous vide VIGA
Principe de fonctionnement des équipements de production de poudre par atomisation sous vide :
L'atomisation sous vide consiste à faire fondre des métaux et des alliages métalliques sous vide ou sous atmosphère protectrice de gaz. Le métal en fusion s'écoule vers le bas à travers un creuset isolé et une buse de guidage, puis est atomisé et fragmenté en de nombreuses gouttelettes fines par un flux de gaz à haute pression. Ces gouttelettes se solidifient en particules sphériques et subsphériques lors de leur vol, lesquelles sont ensuite tamisées et triées pour produire des poudres métalliques de différentes granulométries.
La technologie des poudres métalliques est actuellement la méthode de production la plus répandue dans divers secteurs industriels.
Les alliages fabriqués par métallurgie des poudres ont une large gamme d'applications, telles que les alliages de soudage et de brasage pour l'industrie électronique, les alliages haute température contenant du nickel, du cobalt et du fer pour l'aéronautique, les alliages de stockage d'hydrogène et les alliages magnétiques, ainsi que les alliages actifs, tels que le titane, utilisés dans la production de cibles de pulvérisation cathodique.
Le procédé de fabrication des poudres métalliques comprend les étapes de fusion, d'atomisation et de solidification des métaux et alliages actifs. Les méthodes de production de poudres métalliques, telles que la réduction des oxydes et l'atomisation à l'eau, sont soumises à des normes de qualité spécifiques, notamment en ce qui concerne la géométrie, la morphologie et la pureté chimique des particules.
L'atomisation par gaz inerte, combinée à la fusion sous vide, est un procédé de fabrication de poudres de pointe permettant de produire des poudres de haute qualité répondant à des normes de qualité spécifiques.
Applications des poudres métalliques :
Superalliages à base de nickel pour l'aérospatiale et l'ingénierie énergétique ;
Matériaux de soudure et de brasage ;
Revêtements résistants à l'usure ;
Poudres MIM pour composants ;
Production de cibles de pulvérisation cathodique pour l'industrie électronique ;
Revêtements anti-oxydation MCRALI.
Caractéristiques:
1. Les gouttelettes se solidifient rapidement pendant la descente, surmontant la ségrégation et aboutissant à une microstructure uniforme.
2. La méthode de fusion peut être personnalisée. Les méthodes comprennent : la fusion par induction à moyenne fréquence avec creuset, la fusion à moyenne-haute fréquence sans creuset, la fusion par chauffage par résistance du creuset et la fusion à l’arc.
3. Le chauffage par induction à moyenne fréquence des matériaux en alliage à l'aide de creusets en céramique ou en graphite améliore efficacement la pureté du matériau grâce à des techniques de raffinage et de purification.
4. L'utilisation d'un couplage serré supersonique et d'une technologie de buse d'atomisation à gaz confiné permet la préparation de micropoudres de divers matériaux d'alliage.
5. La conception d'un système de classification et de collecte par cyclone à deux étages améliore le rendement en poudre fine et réduit ou élimine les émissions de poussières fines.
Composition d'une unité de fabrication de poudre par atomisation sous vide :
La conception standard d'un système de fabrication de poudre par atomisation sous vide (VIGA) comprend un four de fusion par induction sous vide (VIM) dans lequel l'alliage est fondu, affiné et dégazé. Le métal fondu affiné est versé dans un système de tubes à jet à travers un répartiteur préchauffé, où le flux de métal en fusion est dispersé par un flux de gaz inerte à haute pression. La poudre métallique ainsi obtenue se solidifie dans une tour d'atomisation, située directement sous les buses d'atomisation. Le mélange poudre-gaz est acheminé par une conduite de transport vers un séparateur cyclonique, où les poudres grossières et fines sont séparées du gaz d'atomisation. La poudre métallique est recueillie dans un conteneur étanche situé directement sous le séparateur cyclonique.
La gamme s'étend des systèmes de laboratoire (capacité de creuset de 10 à 25 kg), aux systèmes de production intermédiaires (capacité de creuset de 25 à 200 kg) jusqu'aux systèmes de production à grande échelle (capacité de creuset de 200 à 500 kg).
Du matériel personnalisé est disponible sur demande.
